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缺陷产生的原因：
1．加热温度过高
2．控温仪出现问题，或测量值不准
3．工件距离台车炉发热元件太近
4．炉底沉积物太多，接触发热元件，使炉底温度过热，工件接触或埋入沉积物中过热、过烧
5．工件在加热过程中脱碳或增碳
6．工件的热处理工艺问题，如在台车炉中加热时间过长
7．台车炉设计不合理，发热元件的设计使炉膛内温度不均匀，造成局部过热
8．热处理工艺控制不严格
缺陷的防止措施
1．准确控制热处理工艺三要素，升温速度、保温温度和保温时间
2．工装夹具等设计要合理
3．经常检测校对控温仪表
4．严格检查热处理后的金相组织
5．工件出炉后要断电
6．防止非本工艺类材料或杂质混同
缺陷的处理方法：
1．过烧严重工件一般报废
2．一般过热可重新退火和淬火、回火。
缺陷的产生原因：
1．盐浴中，水、氧以及不纯物质（如硫酸盐、碳酸盐）的含量过高
2．氧化皮落入炉内
3．硝盐带入炉内
4．脱氧不良和捞渣不彻底
5．淬火夹具表面铁锈过多
6．夏天空气湿度太大
缺陷的防止措施：
1．氯化钡在使用前，须经300~500oC、2~4h烘干脱水
2．淬火加热前，盐浴严格脱氧、捞渣
3．常常清理台车炉电极氧化皮
4．按期更换硝盐
5．清理淬火夹具铁锈并烘干
缺陷的处理方法
1．脱碳严重作报废处理
2．脱碳深度小于留磨量，可以作为合格品使用
3．脱碳深大于留磨量，淬回火后表层硬度不低于55~60HRC，可用退火、渗碳办法补救。
缺陷的产生原因：
1．淬火温度低，加热时间短
2．预热时间过短，预热温度太低
3．装炉量多，零件排列过密，泛起阴阳面
4．原材料存在严重的石墨碳，或粗颗粒状碳化物
5．原材料脱碳或淬火加热脱碳
6．淬火冷却慢、等温淬火的等温温度过高或时间过长
7．回火温度高，回火不充分
8．异材混入，原材料脱碳层未切除
9．炉温均匀性不好，仪表测量不准确
10．工件离炉面太浅或工件接触下面盐渣，使温度不平均
缺陷的防止措施：
1．加强原材料检查，磨火花，看光谱或化验成分
2．去掉原材料脱碳层。台车炉加热前要脱氧捞渣，空气炉加热工件要加保护气体真空加热
3．准确把握淬火回火过程的温度、时间等参数
4．选用合适的淬火介质
5．水淬、油冷的冷却时间不能太短
6．认识加热炉和仪表机能，把握误差值
7．检查淬火后的硬度值
缺陷的处理方法：
1．若残余奥氏体过多，可通过冷处理进步硬度值或重新回火进步硬度值
2．重新加热、淬火、回火
3．磨削量未超过脱碳层的刀具按次品或废品处理
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